精密铸钢件的分类和热处理方式

铸钢件工艺在工业中被广泛使用，铸钢件可达到较高的精度，因此铸件可以少加工或不需切削加工。在铸钢件的加工过程中，我们可以使用的方法是有很多的，但是在选择的时候是要根据使用的环境和使用的材料来选择。铸钢件的加工要满足的加工的条件，设备给力才可以。提高定向凝固速率的方法。铸钢件采用这样的方式是有很多的好处的，其可以加快加工的速度，在的程度上提高工作效率。只在感应加热体下部安装隔热挡板，并在水冷底盘下添一个型壳括出机构，使挠注后壳型随同冷却底板逐渐下移。隔热挡棚则挡住了感应体的辐射热，使型壳内来凝固区处于热区的高温下，而凝壳移出部分的凝固区处于冷区，热流则由水冷板通过传导移出，一部分热流则通过辐射向四周散热，从而合金凝固界面的沿的温度梯度G值提高2倍，R值提高近4倍，铸件质量和生产效率均显著提尚，即制得定向凝固叶片。

铸钢件热处理方式：

1、退火：退火是将铸钢件加热到Acs以上20～30摄氏度，适用于所有牌号的铸钢件。

2、正火：正火是将铸钢件目口热到Ac摄氏温度以上，30～50摄氏度保温，使之奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。

3、淬火：淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后，保持时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以淬火应力及获得所需综合力学性能。。

4、回火：回火是将淬火或正火后的铸钢件加热到Ac，以下的某一选定温度，保温时间后，以适宜的速率冷却，使淬火或正火后的不稳定组织转变为稳定组织，淬火(或正火)应力以及提高铸钢的塑性和韧性的一种热处理工艺。

5、固溶处理：固溶处理是将铸件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的主要目的是使碳化物或其他析出相溶解于固溶体中，获得过饱和的单相组织。

6、沉淀硬化处理：铸件经固溶处理或淬火后，在室温或高于室温的适当温度保温，在过饱和固溶体中形成溶质原子偏聚区和(或)析出弥散分布的相而使金属硬化的处理称为沉淀硬化处理。

7、应力处理其目的是铸造应力、淬火应力和机械加工形成的应力，稳定尺寸。

8、除氢处理目的是去除氢气，提高铸钢的塑性。加热到l70～200摄氏度或280～320摄氏度，长时间保温进行处理。没有组织变化。主要用于易于产生氢脆倾向的低合金钢铸件。

铸钢件的分类：

陶瓷型铸造

用陶瓷浆料制成铸型生产铸造件的铸造方法。陶瓷浆料由硅酸乙酯水解液和质地较纯、热稳定性较高的细耐火砂如电熔石英、锆英石、刚玉等混合而成。为使陶瓷浆料在短时间内结胶，常加入氢氧化钙或氧化镁作为催化剂。由于使用的耐火材料成分及其外观都与陶瓷相似，故称为陶瓷型。陶瓷型铸造是在普通砂型铸造基础上发展起来的一种新工艺。陶瓷型有两种类型：①陶瓷型全由陶瓷浆料浇灌而成。其制作过程是先将模样固定于型板上，外套砂箱，再将调好的陶瓷浆料倒入砂箱，待结胶硬化后起模，经高温焙烧即成为铸型。采用衬套，在衬套和模样之间的空隙浇灌陶瓷浆料制造铸型。衬套可用砂型，也可用金属型。用衬套浇灌陶瓷壳层可以节省大量陶瓷浆料，在生产中应用较多。陶瓷型铸件表面粗糙度可达Ra10～1.25微米，尺寸达3～5级，能达到少无切削加工的目的。陶瓷型铸造生产周期短，金属。   大铸件可达十几吨，主要用于铸造大型厚壁铸件和铸造单件小批量的冲模、锻模、塑料模、金属模、压铸模、玻璃模等各种模具。陶瓷型铸造模具的使用寿命可与用机械加工方法制成的模具相媲美，而制造成本则比用机械加工方法制成的模具低。

砂型铸造：

在全部铸件产量中，60～70%的铸件是用砂型生产的，而且其中70%左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以像汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸   、表面光洁的铸件，但成本较高。当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求   高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失蜡）铸造、压铸、低压铸造等等。