精密铸钢件缩孔技术和热处理工艺

铸钢件在使用中，为了避免出现流动性差、熔点高以及易氧化的现象发生，因此对于多数的厂家来说，采用阻渣并且保温性能好的底注浇注是一个非常不错的选择，其浇注特点如下：

采用底注包时，要求浇注系统结构简单、断面积大，使充型快而平稳，流股不宜分散，有利于铸件的顺序凝固和冒口的补缩，不阻碍铸件的收缩。

中大型铸件的直浇道用耐火砖管砌成。当每个内浇道的钢液流过量超过1t时，内浇道和横浇道也用耐火砖管砌成。只有在造型线上浇注小件才使用转包浇注。

浇注质(重)量不同的铸钢件，使用不同容量的浇包、不同直径的包孔并采用塞杆阻流以调节流量。塞杆阻流有限度，依经验，   大塞杆阻流限度时的流量为开启塞座孔时的75％左右，超过此限度时钢液流股分散，无法正常浇注。频繁地开闭塞杆会导致堵塞失灵，故应按不调节塞杆法来设计浇注系统。用底注包浇注时，浇注系统   是开放式的，直浇道不被充满，钢液不会溢出浇道以外。为而平稳地充型，对一般中小铸件多用底注式浇注系统，高大铸件常采用阶梯式浇注系统。

铸钢件的缩孔技术：

铸钢件被钢液充满后停止浇注，型腔内钢液随着温度不断下降发生体积收缩。铸件在液态下和凝固期收缩得不到补偿时，就会在铸件内形成缩孔。缩孔是由于铸件收缩而造成的铸件内部的孔洞。它产生在铸件   后凝固的位置。容积大而集中的孔洞称为集中缩孔，或简称为“缩孔”；细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称为“缩松”。

自铸件凝固结束后，整个铸件的体积还会随着温度的下降不断缩小，使缩孔的   体积略有减小，这种减小对铸件质量已没有实际意义，但在此阶段中，缩孔体积与铸件体积的相对比值是不变的。

缩孔的内表面粗糙不平，常常可以看到树枝晶结晶状的尖刺，表面形状也不规则。缩孔的外观形状与气孔有明显差别，较容易区分。

缩孔和缩松减少了铸件的断面面积，而且当铸件受力时，在缩孔的周围和根部常常造成应力集中，使铸件的机械性能降低。铸件上的缩孔有些在铸件表面上便显露出来，有些则位于铸件内部。表面显露的容易发现，而在内部的难以发现，这对要求较高，需要承受液压、气压的铸件(如阀体、泵体、汽缸体等)，经常因缩孔或缩松在耐压试验时发生渗漏现象，达不到耐压指标而报废。对加工量比较大的铸件(如齿轮类)特别不利，往往是加工到   后阶段才发现缩孔，造成很大浪费。

缩孔和缩松是铸钢件经常碰到的，而且常常因此使铸件报废的一种缺陷。所以   研究缩孔形成的原因，形成过程和规律，以便采取各种工艺措施预防缩孔在铸件内形成。铸钢件决定工艺方案过程往往把铸件补缩问题放在   要位置。

铸钢件热处理工艺：

1、装料：装料时要使铸钢件在热处理炉中均匀受热，防止其变形，同时还要充分利用热处理炉的生产能力。

2、加热：对于一般的铸钢件，应充分利用热处理炉的生产能力加热，不必限制加热速率。如具备条件，可采用热炉装料方式，尽可能地缩短加热时问。

缓慢加热不仅设备的生产能力降低，能耗增大，而且铸钢件长时间处于高温下，会使表面的氧化和脱碳加剧。

对于结构复杂的铸钢件，为避免其在加热过程中产生热应力而导致变形或开裂，可在600。C以下采用较低的加热速率。600。C以上，铸钢件处于塑性状态，就可以升温。

3、保温功能。目前，生产铸钢件用的碳钢和低合金钢一般都是亚共析钢，退火、正火、淬火和均匀化处理，都要将工件加热到上临界点(Ac，)以上，使钢的组织转变为奥氏体，并能在程度上实现组织的均匀化。这种加热和保温，通常都称之为“奥氏体化”。温度越高，奥氏体化的进程越快，组织也   易于均匀，但奥氏体晶粒的长大也   为明显。因此，热处理时也不能使奥氏体化温度太高，以避免晶粒长大。